Wer große Mengen an DTF-Folien für die Textilveredlung verarbeitet, für den dürfte sich ein automatisiertes Schneidegerät lohnen. Denn das Schneiden der Folien nach dem Druck ist bislang noch Handarbeit. Secabo präsentiert nun erstmals den Flachbett-Plotter „DTF MultiCut Pro“, mit welchem sich Transfer-Motive zuschneiden lassen können.

Die Maschine ist ein Flachbett-Plotter mit Förderband, womit sich Folienrollen automatisch einziehen und präzise zuschneiden lassen. „Das Gerät ist in der Form einzigartig am Markt und macht Automatisierung erschwinglich für Textilveredler, die keine Industrieanwendung benötigen“, teilt Secabo mit. Der Schneideplotter kann bis zu 1.000 Transfer-Motive pro Stunde ausschneiden. Eine Hochleistungskamera erfasst die Passermarken der gedruckten Medien und lädt die zugehörigen Schneidedaten. Zum Schneiden einer typische Fläche von 60 auf 88 cm benötigt das Gerät zwischen 30 und 60 Sekunden. Die zugeschnittenen Motive landen in einem Auffangkorb. Dabei ist laut Hersteller nur eine Arbeitskraft zur gelegentlichen Betreuung nötig. Neben DTF-Folien können mit dem DTF MultiCut Pro auch weitere Materialien wie UV-DTF-Klebefolien, Sublimationsausdrucke, Selbstklebefolien oder Karton geschnitten werden. Secabo bietet bisher Plug-ins für CorelDraw und Adobe Illustrator, die Anbindung erfolgt wahlweise über WiFi, Ethernet oder USB.

Der Bad Emstaler Digitaldruck-Spezialist Multi-Plot bietet ab sofort Druckmaschinen und Zubehör zum Thema Direct-to-Foil (DTF) an. „Eine wichtige und notwendige Ergänzung“, wie Joachim Rees von Multi-Plot angesichts der Marktentwicklung kommentiert. Das holländische Unternehmen Maegis ist der Lieferant für die Systeme und Verbrauchsmaterialien.

Der Bad Emstaler Fachhändler bietet die RS Transfer Pro Serie an, die in unterschiedlichen Ausführungen erhältlich ist. Mit dem System RS Transfer Pro 300T lassen sich hochwertige Textiltransferdrucke mit einer Druckbreite von bis zu 37 cm produzieren. Ausgestattet ist dieses Drucksystem mit zwei EPSON i3200-Druckköpfen, Hot-Melt-Beschichtungssystem, Trockentunnel mit doppeltem Trocknungssystem, Druckkopfschutz (Anti-Crash-System), motorisierte Capping-Station gegen das Eintrocknen der Druckköpfe und präzise Temperatureinstellung über Touchscreen. Auch vergleichbare Systeme mit Transferbreiten von 60 cm sind erhältlich.
Die Maschinen ermöglichen von flexiblen und dünnen Textiltransferdrucke in edler Haptik. Durch die Verwendung von wasserbasierenden Pigmenttinten handelt es sich zudem um eine umweltfreundliche Lösung. Das Verfahren eignet sich für die Veredlung von Baumwolle, Polyester, Jeans oder Kunstleder. „Für alle Anwendungen sind die gleiche Tinte und der gleiche Pulverschmelzkleber verwendbar und kompatibel, es ist kein Wechsel notwendig“, erklärt Joachim Rees.

Im Arbeitsablauf der RS Transfer Pro Serie wird das Motiv spiegelbildlich auf eine transparente PET-Folie gedruckt. Damit der Transferdruck deckend ist, wird nach dem 4-Farb CMYK-Druck (je nach Modell auch bis zu 8 Farben möglich) im gleichen Arbeitsgang über den zweiten Druckkopf weiße Tinte aufgebracht. Die bedruckte Folie durchläuft dann einen Pulverbeschichter, in dem der Pulverschmelzklebstoff auf die Folie aufgetragen wird und auf der noch etwas feuchten Tinte haftet. Im nächsten Schritt durchläuft die Folie den Trockenkanal, anschließend wird das fertige Produkt automatisch aufgewickelt.

Kratzfeste Aufkleber im DTF-Verfahren

Ein weiteres System im Multi-Plot Sortiment ist die Druckmaschine RS Pro DTF UV. Diese Maschine ist mit drei Epson 3200 UV-Druckköpfen ausgestattet (CMYK, weiß, Lack) und druckt bis zu einer Breite von 60 cm mit UV-Tinte auf Film (Film mit Leim). Nach dem Druck wird die Klebefolie automatisch abgezogen und im Anschluss mit Gummiheizwalzen laminiert. Mit diesem System lassen sich kratzfeste Aufkleber ohne zeitaufwändiges Schneiden und Entgittern im Handumdrehen drucken und verarbeiten.

Joachim Rees: „Dieser Direct-to-Foil Produktionsprozess, mit welchem Drucksystem auch immer, bietet gegenüber den üblichen Druckverfahren wie Flex, DTG oder Siebdruck viele Vorteile: kein Konturenschnitt und Entgittern, keine separaten Transferfolien oder Vorbehandlungen von Textilien, für weiße und schwarze Kleidung nutzbar. Diese Vorteile bringen eine große Zeitersparnis, höhere Produktionsgeschwindigkeiten und geringere Investitions- und Produktionskosten mit sich.“

Die Komponenten für den DTF-Transfer sind nach Angaben des Fachhändlers nach OEKO-TEX Standard 100, Klasse 1 zertifiziert. Sie sind somit auch für die Produktion von Babykleidung einsetzbar.

Das Veredeln von Kleidung mit DTF-Transfers ist aufgrund der Fortschritte bei Hardware und Verbrauchsmaterialien immer einfacher geworden. Digitale Drucksysteme benötigen weniger Platz, verbrauchen weniger Energie und sind im Vergleich zu herkömmlichen Druckverfahren relativ einfach zu bedienen. Der digitale Textildruck macht die Produktion kleinerer Aufträge rentabel. Während DTG-Systeme (Direct-to-Garment) eine bedeutende Rolle spielen und dies auch weiterhin tun werden, bieten die neuesten Fortschritte bei DTF (Direct-to-Film) eine größere Anwendungsvielfalt und eine größere Auswahl geeigneter Produkte. In diesem Beitrag werfen wir einen Blick auf die Vorteile von DTF und die derzeit verfügbaren Geräte für Textilveredelnde, die in ein DTF-System investieren möchten. Ein Fachbeitrag von Robert Wade von Pigment Inc.

Hervorhebung der Vorteile von DTF

DTF bietet eine Reihe bedeutender Vorteile gegenüber anderen Drucksystemen. Ein entscheidender Pluspunkt: Mit DTF-Transfers lassen sich Stoffe aus Naturfasern und synthetischen Fasern gleichermaßen gut bedrucken. Das zum Übertragen auf das Textil erforderliche Klebepulver haftet sowohl auf natürlichen als auch auf synthetischen Stoffen. Dadurch eignen sich DTF-Transfers zum Bedrucken sowohl von Sportbekleidung, Outdoor-Bekleidung, Regenschirmen und auch Lederwaren als auch von T-Shirts und anderen Kleidungsstücken aus Baumwolle. Die DTF-Technologie ermöglicht es Unternehmen, eine breite Produktpalette mit konsistenten Druckergebnissen zu dekorieren und gleichzeitig den Produktionsprozess selbst zu vereinfachen. Sehen wir uns einige der weiteren Vorteile genauer an.

DTF macht eine Vorbehandlung überflüssig

Ein wichtiger Bestandteil des DTF-Prozesses ist der Klebstoffauftrag in Form eines Pulvers. DTF macht eine Vorbehandlung der Textilien überflüssig. Geräte und Lösungen für die Vorbehandlung werden nicht mehr benötigt. Dies spart Platz und Kosten. Zudem entfallen das Einrichten, Warten und Belüften der Vorbehandlungsmaschinen. Die Vorbehandlung führte oftmals auch zu unregelmäßigen Druckergebnissen, wenn sie nicht immer gleichmäßig ausgeführt wurde. Unterschiedliche Stoffarten erfordern unterschiedliche Mengen an Vorbehandlungslösung. Eine visuelle Überprüfung, ob die Menge ausreichend ist, ist schwierig, da die Vorbehandlungslösung farblos ist. Man sieht lediglich, dass das Kleidungsstück vor dem Bedrucken nass ist. Ein DTF-System erfordert nur den Drucker, die Einheiten für den Kleberauftrag und das Aushärten sowie die Heißpresse, um den Prozess abzuschließen. Der Platzbedarf für die Ausrüstung ist also viel kleiner. Außerdem werden Gesundheit und Sicherheit für ein sichereres Kundenerlebnis erheblich verbessert.

Verbesserte Farbkonsistenz

Ein weiterer Vorteil von DTF ist die verbesserte Genauigkeit der Farbwiedergabe. Die gilt insbesondere für das Drucken auf unterschiedliche Stofffarben. Wenn Sie zuerst auf eine stabile DTF-Folie drucken und die Schicht des Klebepulvers vor dem Übertragen aushärten, erzielen Sie konsistentere Ergebnisse. Gut konzipierte DTF-Drucksysteme verfügen über eine in die Walze eingebaute Heizung, die das Verlaufen der Tinte steuert. Dies wiederum verbessert die Farbgenauigkeit. Nach dem ersten Drucken und dem Auftragen des Klebers polymerisiert der nur wenige Minuten dauernde Aushärtungsprozess die Tinten- und Kleberschicht, bevor sie auf das Kleidungsstück übertragen wird. Das Bedrucken der DTF-Folie, das Auftragen des Pulverklebers und das separate Aushärten der Folie auf dem Kleidungsstück ermöglichen eine bessere Tinten- und Farbkontrolle. Dies führt zu weniger Ausschuss und Ausfallzeiten und vereinfacht den Produktionsprozess. Ungenauigkeiten bei Farbergebnissen können beim Direktdruck auf den Stoff selbst auftreten.

Ein Beispiel hierfür ist das Drucken eines bestimmten Designs mit DTG auf helle und dunkle Stoffe. Das helle Kleidungsstück würde keine weiße Grundierung erfordern – im Gegensatz zum Druck auf ein dunkles Textil. Beim Vergleich der Ergebnisse auf hell und dunkel wären jedoch Farbungenauigkeiten zu erkennen. Eine Lösung in diesem Fall könnte darin bestehen, einen weißen Untergrund auf beide Stoffe zu drucken, also auf das helle sowie auf das dunkle Textile. Der DTG-Prozess würde hierfür eine Vorbehandlung in beiden Fällen erforderlich machen. Mit DTF müssen Stoffe oder Produkte dagegen nicht vorbehandelt werden. Dies bedeutet, dass Dekorateure mit einer geringeren Anfangsinvestition auf kleinere, kompaktere Drucksysteme zugreifen können, die speziell für den DTF-Transferdruck entwickelt wurden.

Vielseitigkeit der DTF-Anwendung

Zu den praktischen Vorteilen von DTF gehört die Möglichkeit, Transfers zu drucken und nachträglich auf die Kleidungsstücke zu pressen. Das bedeutet, dass bei Artikeln, die möglicherweise aktuell nicht verfügbar sind, die Grafiken dennoch fertiggestellt und Transfers gedruckt werden können. Bei Bedarf können sie dann später auf T-Shirts und andere Textilien aufgebracht werden. Vorgedruckte Motive können bei geringen Lagerbedarf im Regal gelagert werden. In Ladengeschäften oder im Einzelhandel könnten Kunden gedruckte Transferbibliotheken durchsuchen, bevor sie Kleidungsstücke auswählen und dekorieren. Dies sorgt für ein tolles Kundenerlebnis. Darüber hinaus lassen sich mittels DTF-Transfers schwierig zu bedruckende Materialien mit Reißverschlüssen, Knöpfen und Nähten erheblich leicht veredeln. Bei DTG-Druckmaschinen sind bei sperrigen und unebenen Produkte in der Regel Anpassungen erforderlich.

Die Wärmeübertragung von DTF auf Produkte wie Regenschirme und Sporttaschen ist dagegen einfach, da nur der bedruckbare Bereich des Produkts und die positionierte Übertragung in der Wärmepresse zum Auftragen positioniert werden müssen. Die Klappe einer Sporttasche passt problemlos unter eine Heißpresse. Ebenso finden Sportbekleidung mit Reißverschlüssen oder Taschen auf der Transferpresse genug Platz für die Veredlung. Gegebenenfalls können bei der Transferanwendung verschiedene Plattengrößen zum Einsatz kommen, um etwa kleine Oberfläche aufzunehmen. Die Auswahl an Heißpresstypen, -größen und -formaten ist groß, was die Dekoration dreidimensionaler Produkte wie Mützen oder Sporttaschen ermöglicht. Wir sehen, warum DTF so viele Vorteile bietet.

Die Hardware für den DTF-Druck

Die Druckhardware für DTF hat in kurzer Zeit sehr große technologische Fortschritte erfahren. Die Verbesserungen basieren in vielen Fällen auf der Weiterentwicklung der DTG-Technologie. Dies führte zur Einführung zahlreicher hybriden DTG/DTF-Plattformen. Die Hybriddrucker der Q-Serie des Druckerherstellers Pigment Inc. sind ein Beispiel für die Hybridsysteme, die eine außergewöhnliche Anwendungsvielfalt bieten. Sie drucken bei Bedarf direkt auf Kleidungsstücke und erzeugen auf Knopfdruck hochwertige Transfers auf derselben Maschine. Das Unternehmen bietet auch Kodak DTF-Folien und Klebstoffe an, um die Maschinen und Tinten der Q Hybrid-Serie zu ergänzen. Während die Drucker der Q-Serie im hybriden DTG/DTF-Bereich zu den führenden Lösungen zählen, hat Pigment Inc. noch ein spezielles Rolle-zu-Rolle-System entwickelt, das industrielle DTF-System der Q1-T-Serie für hohe Volumen. Mit dem neuesten System Merch Factory erschien erst kürzlich das kleine System für Bogenformat auf dem Markt.

Das DTF-System Merch Factory

Die Merch Factory ist ein Transferdrucksystem bestehend aus dem Digitaldrucker für Bogenformat, einem Pulverapplikator und einer Hotmelt-Härtungsbox. Das System ist für kleine Räume konzipiert. Es ist ein eigenständiges DTF-Übertragungssystem, das keine Vorbehandlung von Textilien erforderlich macht. Das System kann in zwei bis drei Minuten ganze Transferbögen im Format 40 x 50 cm bedrucken. Es verfügt über zwei Druckköpfe für einen schnellen Durchsatz. Die Hardware basiert auf denselben industrietauglichen Merkmalen wie die Modelle der Q Hybrid-Serie. Vereinfachte Wartung, intuitive Maschinenbedienung, schnelle Druckgeschwindigkeiten und schlanke Designmerkmale sind die entscheidenden Merkmale des QO-T-Druckers. Die Tinten sind OEKO-TEX-zertifiziert, die Übertragungszeit beträgt nur zehn Sekunden.